穏やか じゅんや

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海外出張で、何とかする力の大切さを知った②

何かを成し遂げるには、「何とかする力」が必要。
その大切さを知り、何とかできる、という自信も得た体験談の続きです。

 

jun8tana.hatenablog.com

  

自分達の試作部品を最終製品に組み込むため、タイ工場へ出張した話です。

助けてもらえた

試作に必要な様々な部品がそろいました。中には特注部品もあります。

図面通りに出来ているかチェックも終えました。

 

いよいよ、工場の生産ラインを使って、試作を開始しようという日です。

日本の役員から、「あいつらに生産ラインを使わせるな。」と指示が出た、と生産部門の方に言われました。

その役員から許可を得て、タイ工場に来たのに。

「え?何で?」「嫌がらせか?」と思いました。

 

その頃、工場の生産数が不足して供給が間に合わない、と問題になっていたのです。

そのため、「試作の為に生産ラインを使わせていたら、その分、生産が減る。あいつらに生産ラインを使わせるな。そんな暇ないだろう。」という話が出たらしい。

会社として考えれば、お客様へ商品の供給責任があります。当然の判断でしょう。

 

工場の組立設備や人員を使わず、自分達だけで手作業で組み立てると、相当の時間と労力が必要です。出張期間内での組み立て完了は難しい。

でも、やるしかない。

手作業で組み立てるための段取りを考え始めました。

 

手作業するスペースを貸してもらおうと、生産部門の方に相談してみると、

日本には内緒で、工場の生産ラインを使わせてやる。日本には手作業で組み立てたと言っておけ。生産数の不足は、こっちの問題だから、何とかする。

と言って助けてくれました。


工場で場所を占有されると邪魔だ、というのもあった様ですが、有りがたかった。

 

トラブルだらけ

 工場の生産ラインを使い、試作が始まりました。

事前に段取りを決め、万全のつもりでしたが、いざ工場試作を始めると、トラブルだらけです。

生産部門の方は、日頃からそれを経験しているから、最初の説明の時、あれだけ厳しく指摘したのだと分かりました。

 

例えば、
量産品と試作品が混ざらないように目立つ印を付けたのですが、気づいたら、試作品が一部行方不明になっていた。

作業がひと段落した後、あちこちに聞いて探し回りました。

ようやく、現場の作業者が倉庫まで運んでしまったことが分かりました。

完成品が大量に放置されていたので、本人は気を利かせて運んでくれた様です。でも、こちらの意図が伝わっていなかった。

 

その他にも、いろいろトラブルがありました。でも、何とかなった

工場試作を無事に完了させ、帰国しました。

 

その後

 この経験によって、自分で何とかしよう、と行動すれば、何とかなるものだと、自信を持ちました。(まだまだ、何とかできないものも多いのですが)

 

この時の設計とは違う製品ですが、現在は自分達が設計したものが商品として世の中に出ており、自分達の仕事がお金になっています。

 

また、プライベートでも、この経験の数年後に結婚し、家庭を築くことができました。

 

言葉の通じないタイに比べれば、日本ってコミュニケーションとりやすい、ということにも気づきました。帰国直後は、こんなに楽に話が通じるなんて、なんて楽なんだ、と思いました。
それまでは、何かを問い合わせたりするのに、かなり緊張したり、苦手意識が強かったのですが、いくらか緊張が和らぎました。

 

◇この経験から学んだこと

 「何とかする」ために大切なことは、僕にとっては以下です。

 

  • 自分が何とかしなければいけない状況をつくる
    誰かが何とかしてくれるのを待っていたら、何もできない。

 

  • 誰かに協力してもらう。
    一人で出来ることは限られています。
    誰かが何とかしてくれるのを待つのではなく、自分から助けて欲しいとお願いする。自分が「何とかしたい」と思うだけの価値あることなら、応援してくれる人も現れる。

 

  • 人のアドバイスを素直に聞く。
    経験豊富な人のアドバイスは、素直に聞いた方がいい。
    経験しないと、そのアドバイスの価値が分からないもの。

 

わかっただけで、いつもそれが出来るようになった訳ではないし、うまく出来ている訳でもありません。

でも、今回の経験が、自分の考え方を変えてくれました

それぐらい強烈な経験でした。

本当に考え方が変わっているなら、少しずつ行動も変わってきます。

すぐに結果として表れないかもしれない。

でも、気付いたら、成果として表れているハズ。

そう信じています。